采用了国内最先进的同步顶升与滑移技术
11月13日宝钢四高炉点火成功，标志着为期近3个月的特大型炼铁高炉快速大修圆满结束。本次大修施工通过技术创新将这一国内高炉快速大修纪录成功缩短了4天。
随着高炉的大型化、高炉大修停产对钢铁企业影响很大，缩短大修时间越短越好。“从炼铁厂2006年二号高炉98天完成大修，到2009年一号高炉的78天、2013年三号高炉的76天，再到2014年四号高炉以72天的时间，宝钢在大修过程的多处技术革新，再次刷新了国内特大型高炉快速大修最短工期记录。
四高炉炉内容积为4747立方米，属于特大型高炉。对于炉体总重量为1万多吨的超大型构件，将炉壳运进施工现场进行快速组装是施工的重点与难点。宝钢技术人员迎难而上，“环形大块构建大修法”进行改进的“隧道取芯”快速大修技术被大胆采用，该技术首次应用在国内特大型高炉大修中，它能在不影响高炉生产的情况下，铺设滑移设施，成功将6100多吨的下段炉体进行整体拆除和运输，为高炉大修抢出宝贵时间。
本次施工采用炉体分段拆装工艺，即炉体组装分上段、中段和下段三大组合进行。由于每一段炉体组合重量均在2000吨以上，施工中采用一台起重能力为1200吨超大型起重机和两台800吨起重机配合吊运安装。
在对6000余吨的炉体上抬时，采用了国内最先进的同步顶升与滑移技术，即采用自动控制技术实现多台大型液压缸同步顶升与平移，该系统是用于超大型建筑、冶金、矿山等的专用施工设备，采用计算机同步控制技术实现执行机构的分散布置、集中操控，既能满足多液压缸载荷不均同步升降，又能对顶升过程中各监测点的压力、位移和应力进行实时监控，实现力、位的双闭环控制。
另外，炉顶整体拆装工艺保障了炉体设备的快速拆装。炉身耐材喷补工艺以及全部炉缸耐材实施在施工线砌筑技术得到应用。施工前的放残铁工艺大幅减少了炉内清理时间和施工中的气垫输送技术很好地保护了砌筑好的炉内耐材和其他精密设备，这些技术的应用都在本次大修中发挥了关键作用。
经过技术创新武装起来的宝钢四号高炉将是世界上寿命最长的高炉，设计炉役为18年。
